کریوجینک ڈیفلیشنگ ٹکنالوجی کی ترقی

کریوجینک ڈیفیاشنگ ٹکنالوجی نے سب سے پہلے 1950 کی دہائی میں ایجاد کیا۔ کریوجینک ڈیفائشنگ میکینز کے ترقیاتی عمل میں ، یہ تین اہم ادوار سے گزر چکا ہے۔ مجموعی تفہیم حاصل کرنے کے لئے اس مضمون میں بھی پیروی کریں۔

(1) پہلی کریوجینک ڈیفلیشنگ مشین

منجمد ڈھول کو منجمد ایجنگ کے لئے ورکنگ کنٹینر کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے ، اور ابتدائی طور پر خشک برف کو ریفریجریٹ کے طور پر منتخب کیا جاتا ہے۔ مرمت کرنے والے حصوں کو ڈھول میں بھری ہوئی ہے ، ممکنہ طور پر کچھ متضاد ورکنگ میڈیا کے اضافے کے ساتھ۔ ڈھول کے اندر کا درجہ حرارت اس حالت تک پہنچنے کے لئے کنٹرول کیا جاتا ہے جہاں کناروں کو ٹوٹنے والا ہوتا ہے جبکہ مصنوع خود ہی متاثر نہیں ہوتا ہے۔ اس مقصد کو حاصل کرنے کے ل the ، کناروں کی موٹائی ≤0.15 ملی میٹر ہونی چاہئے۔ ڈھول آلات کا بنیادی جزو ہے اور شکل میں آکٹاگونل ہے۔ کلید یہ ہے کہ خارج شدہ میڈیا کے اثر نقطہ کو کنٹرول کرنا ہے ، جس سے بار بار رولنگ گردش ہونے کی اجازت ملتی ہے۔

ڈھول گھڑی کی سمت گھومنے کے لئے گھومتا ہے ، اور ایک مدت کے بعد ، فلیش کنارے ٹوٹنے والے ہوجاتے ہیں اور کنارے کا عمل مکمل ہوجاتا ہے۔ پہلی نسل کے منجمد کنارے کا عیب نامکمل کنار ہے ، خاص طور پر پارٹنگ لائن کے سرے پر بقایا فلیش ایجز۔ یہ حصہ لینے والی لائن (0.2 ملی میٹر سے زیادہ) پر ربڑ کی پرت کی ناکافی سڑنا ڈیزائن یا ضرورت سے زیادہ موٹائی کی وجہ سے ہے۔

（2） دوسری کریوجینک ڈیفیلیشنگ مشین

دوسری کریوجینک ڈیفیلیشنگ مشین نے پہلی نسل کی بنیاد پر تین بہتری لائی ہے۔ سب سے پہلے ، ریفریجریٹ کو مائع نائٹروجن میں تبدیل کردیا گیا ہے۔ خشک برف ، جس میں -78.5 ° C کے سبلیمیشن پوائنٹ کے ساتھ ، کچھ کم درجہ حرارت کے ٹوٹنے والے روبروں ، جیسے سلیکون ربڑ کے لئے موزوں نہیں ہے۔ مائع نائٹروجن ، -195.8 ° C کے ابلتے نقطہ کے ساتھ ، ہر طرح کے ربڑ کے لئے موزوں ہے۔ دوسرا ، کنٹینر میں بہتری لائی گئی ہے جس میں پرزوں کو تراشنا ہے۔ اسے گھومنے والے ڈھول سے کیریئر کے طور پر گرت کے سائز والے کنویر بیلٹ میں تبدیل کردیا گیا ہے۔ اس سے حصوں کو نالی میں گرنے کی اجازت ملتی ہے ، جس سے مردہ مقامات کی موجودگی میں نمایاں کمی واقع ہوتی ہے۔ اس سے نہ صرف کارکردگی میں بہتری آتی ہے بلکہ کنارے کی صحت سے متعلق بھی اضافہ ہوتا ہے۔ تیسرا ، فلیش کناروں کو ہٹانے کے لئے حصوں کے مابین مکمل طور پر انحصار کرنے کے بجائے ، عمدہ دانے والے بلاسٹنگ میڈیا کو متعارف کرایا گیا ہے۔ دھات یا سخت پلاسٹک کے چھرے جس میں ذرہ سائز 0.5 ~ 2 ملی میٹر ہے ، حصوں کی سطح پر 2555m/s کی لکیری رفتار سے گولی مار دی جاتی ہے ، جس سے ایک اہم اثر قوت پیدا ہوتی ہے۔ یہ بہتری سائیکل کے وقت کو بہت کم کرتی ہے۔

（3） تیسری کریوجینک ڈیفیلیشنگ مشین

تیسری کریوجینک ڈیفیلیشنگ مشین دوسری نسل پر مبنی بہتری ہے۔ حصوں کو تراشنے کے لئے کنٹینر کو سوراخ شدہ دیواروں کے ساتھ حصوں کی ٹوکری میں تبدیل کردیا گیا ہے۔ یہ سوراخ ٹوکری کی دیواروں کا احاطہ کرتے ہیں جس کا قطر تقریبا mm 5 ملی میٹر (پروجیکٹیلز کے قطر سے بڑا) کے ساتھ ہوتا ہے تاکہ پروجیکٹیلوں کو سوراخوں سے آسانی سے گزر سکیں اور دوبارہ استعمال کے ل the سامان کی چوٹی پر واپس گر سکیں۔ اس سے نہ صرف کنٹینر کی موثر صلاحیت کو وسعت ملتی ہے بلکہ اثر میڈیا (پروجیکٹیلز) کے ذخیرہ شدہ حجم کو بھی کم کیا جاتا ہے۔ پرزوں کی ٹوکری عمودی طور پر تراشنے والی مشین میں نہیں ہے ، بلکہ اس میں ایک خاص جھکاؤ ہے (40 ° ~ 60 °)۔ اس جھکاؤ زاویہ کی وجہ سے دو قوتوں کے امتزاج کی وجہ سے کناروں کے عمل کے دوران ٹوکری کو زور سے پلٹ جاتا ہے: ایک توک ٹوکری کے ذریعہ فراہم کردہ گھومنے والی قوت ہے ، اور دوسرا سنٹرفیوگل فورس جو پرکشیپک اثر سے پیدا ہوتا ہے۔ جب یہ دونوں قوتیں مل جاتی ہیں تو ، ایک 360 ° اومنی ڈائریکشنل حرکت ہوتی ہے ، جس سے حصوں کو فلیش کناروں کو یکساں اور مکمل طور پر ہر طرف سے دور کرنے کی اجازت ملتی ہے۔